Открывается в новой вкладке

Другие виды литья

Обзор.

Наша компания предлагает комплексные услуги по изготовлению отливок по индивидуальным заказам, производя прецизионные отливки по чертежам или образцам заказчика. Мы обслуживаем такие отрасли, как машиностроение, горно-шахтное оборудование, насосы и клапаны, а также строительная техника, поставляя компоненты, отвечающие строгим требованиям по прочности, износостойкости и коррозионной стойкости.

Custom industrial castings

Найдите деталь

Материалы

Международные эквиваленты марок:

Китайская марка Стандарт EN Стандарт ASTM / AISI
ZG35 EN-GJL-200 ASTM A48 Класс 20
ZG45 EN-GJL-250 ASTM A48 Класс 25
42CrMo EN 1.7225 AISI 4140
Никелевая сталь EN-GJN-HB350 ASTM A532 Класс III, Класс A
Марганцовистая сталь JIS S58C ASTM A128 Класс 300 (Mn13)
Высокохромистая сталь EN-GJN-HB600 ASTM A532 Класс III, Класс B

Heat Treatment Processes

  1. Annealing
    Heat to 690–720 °C, hold, then furnace-cool to relieve internal stresses and refine grain structure.
  2. Normalizing
    Heat to 840–880 °C, air-cool to produce a uniform fine grain and improve overall mechanical properties.
  3. Quenching
    Heat to 860–900 °C (austenitizing range), then oil or water quench to develop high hardness and wear resistance.
  4. Tempering
    Reheat to 540–620 °C, hold, then air-cool to reduce quench brittleness and restore toughness.

This table is representative; GUBT’s range of crusher wear parts covers many more specific models and chamber variations.

Subsequent Machining & Surface Treatments

  • Machining: Leave machining allowance per drawing tolerances; achieve critical fit and surface finish.
  • Non-Destructive Testing (NDT): Ultrasonic, magnetic-particle, or radiographic testing to ensure internal integrity (no cracks or porosity).
  • Hardness Testing: Rockwell or Brinell tests to verify heat-treatment results.
  • Surface Reinforcement: Shot blasting, sand blasting, painting, or phosphating to enhance fatigue strength and corrosion protection.

Casting Methods

Sand Casting

  • Principle: Use natural or synthetic sand bonded with resin or clay in a flask; pour molten metal after mold assembly.
  • Advantages: Low cost, flexible for large and complex shapes.
  • Limitations: Lower dimensional accuracy and surface finish.
  • Applications: Large housings, pump bodies, valve bodies.

Shell Mold Casting

  • Principle: Coat sand with a thermosetting resin to form a thin shell (0.5–2 mm), assemble shells to create a mold, then pour.
  • Advantages: Excellent surface finish, high accuracy, good mold strength.
  • Applications: Medium-to-small complex parts like precision gear housings and brackets.

Lost Foam Casting

  • Principle: Create a foam pattern, embed in unbonded sand, then pour metal; foam vaporizes and metal fills the cavity.
  • Advantages: Single-step mold creation, ideal for complex internal geometries.
  • Limitations: Lower sand recyclability, requires strict gating design.
  • Applications: Intricate shapes, thin-wall components.

Investment Casting

  • Principle: Produce wax patterns, coat with ceramic slurry and stucco, dewax, then pour metal into the ceramic shell.
  • Advantages: Exceptional dimensional accuracy (±0.1 mm) and surface finish.
  • Applications: Small, high-precision parts such as impellers, nozzles, and intricate decorative elements.

Resin-Bonded Sand Casting

  • Principle: Mix sand with phenolic or isocyanate resin, form mold by vibration or compression, then pour.
  • Advantages: High mold strength, good dimensional accuracy, superior finish versus green sand.
  • Applications: Medium-batch, high-precision parts like pump bodies, valve covers, components.

Technical Glossary

  • Mold Cavity: The hollow space within the mold where molten metal solidifies into the casting shape.
  • Gating System: The network of sprues, runners, and risers controlling molten-metal flow and venting.
  • Machining Allowance: Extra material left on a casting to permit accurate machining.
  • NDT (Non-Destructive Testing): Methods such as ultrasonic, magnetic-particle, and radiographic inspection used to detect internal defects without damaging the part.
  • Service Life: The expected operational lifespan of a casting under specified conditions.

Технический глоссарий

  • CSS (Closed Side Setting) – Минимальный зазор между броней и чашей, определяющий размер конечного продукта и степень дробления.
  • OSS (Open Side Setting) – Максимальный зазор с открытой стороны, определяющий максимальный размер загрузочного отверстия.
  • Max. Feed Size – Максимальный размер куска, который может принять камера без зависания или чрезмерного износа.
  • Eccentric Throw – Амплитуда движения главного вала; влияет на производительность, диапазон CSS/OSS и форму продукта.
  • Nip Angle – Угол между дробящими поверхностями; обычно ≤ 23°, чтобы обеспечить плавный поток материала.
  • Filler Ring – Проставка между чашей и верхней частью корпуса для адаптации размера футеровки или уменьшения объема backing.
  • Torch Ring – Сменная втулка под стопорной гайкой; срезается для снятия брони.
  • Head Wear Ring – Защитное кольцо на головке под броней, продлевающее срок службы головки.
  • Wedge Bolt & Adapter Ring – Крепеж, фиксирующий футеровку чаши; может меняться при изменении профиля камеры.

Часто задаваемые вопросы.

  • Что такое стандарты ASTM и где они в основном применяются?

    Стандарты ASTM, разработанные Американским обществом по испытанию материалов, включают методы испытаний, спецификации, практики и руководства для материалов, продуктов, систем и услуг. Они широко используются в промышленности для испытаний и контроля качества металлов (углеродистых сталей, легированных сталей, нержавеющих сталей, чугунов, алюминиевых и медных сплавов), сосудов под давлением, трубопроводов, крепежных изделий (болтов, гаек), прокладок, отливок, поковок и многих других конструкционных материалов и компонентов.

  • Что представляет собой семейство стандартов BS EN 1559 и какие материалы оно охватывает?

    Серия BS EN 1559 определяет общие условия поставки отливок.

    • Часть 1 охватывает общие требования ко всем отливкам, кроме сплавов на основе меди.
    • Последующие части устанавливают дополнительные условия поставки для литой стали, чугуна, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов.

    Данное семейство стандартов не применяется к последующей переработке металлических слитков или заготовок из непрерывнолитой стали.

  • Что такое размерная допуск для отливок, и как он определяется и указывается?

    Допуск на размер — это допустимая разница между максимальным и минимальным допустимыми размерами номинального размера отливки.

    • Классы допуска варьируются от CT7 до CT13 (согласно GB/T 6414–1999), причем более жесткие классы используются для небольших прецизионных отливок, а более свободные — для крупных литых деталей из песка.
    • Рекомендуемые классы зависят от масштаба производства (массовое производство по сравнению с мелкосерийным).
    • На чертежах общий допуск указывается как «GB CT6» или аналогично; отдельные критические размеры могут иметь конкретные значения допуска.

  • Что такое допустимое отклонение веса для отливок и как оно определяется?

    Допуск по весу выражает допустимое отклонение в процентах от номинального (теоретического) веса.

    Классы варьируются от WT1 кг до WT10 тонн и соответствуют классам допуска по размерам.
    Нижнее и верхнее отклонения по весу обычно равны; нижнее отклонение может быть уже на два класса, если это необходимо.
    Справочные таблицы помогают выбрать допуск для серийно производимых и единичных отливок.

  • Что такое припуск на механическую обработку и как он влияет на точность размеров?

    Припуск на механическую обработку — это дополнительный металл, оставляемый на поверхностях отливки для обеспечения достижения окончательных размеров и допусков.

    Для сплавов и методов литья существуют рекомендуемые классы припусков (MCL5–MCL10).
    Правильный припуск обеспечивает достаточное количество материала для механической обработки критических элементов и достижения заданных допусков.

    На чертежах припуск может быть указан кодом класса или путем перечисления фактического размера припуска.

  • Что такое коэффициент усадки при литье и какие факторы на него влияют?

    Усадка — это процентное уменьшение длины от модели до отливки после затвердевания и охлаждения.

    • Она зависит от собственной усадки металла, его диапазона ликвидус–солидус и факторов конструкции формы (геометрия отливки, тип песка, литниковая система и прибыль).
    • Точное масштабирование модели и пробные отливки помогают определить правильный припуск на усадку для высокоточных отливок.

  • В литейном дизайне, какие роли играют уклоны, припуски на необрабатываемые стенки, минимально отливаемое отверстие и технологические ребра жесткости?

    Угол уклона: Конусность на вертикальных поверхностях для облегчения извлечения формы без повреждения формы или отливки.

    Припуск на необрабатываемую стенку: Отрицательный припуск на стенках модели для участков, не подлежащих механической обработке, компенсирующий несоответствие разъема формы.

    Минимальное литьевое отверстие: Наименьший размер отверстия или прорези, который может быть получен в литом виде без механической обработки, в зависимости от сплава, метода литья и толщины стенки.

    Технологические ребра (усадочные и вытяжные ребра): Временные ребра, добавляемые для контроля напряжений при затвердевании (усадочные ребра) или для противодействия деформации (вытяжные ребра). Усадочные ребра удаляются во время очистки; вытяжные ребра удаляются после термообработки.